技術開発ニュース　No.168

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• カテゴリ： 技術開発ニュース
• 作成日： 2024/03/12 18:00:00
• 要約：

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• 目次
• 1. 表紙
• 2. ご挨拶・ご案内
• 3. 目　　次
• 4. 研修カレンダー・受講企業さまの声
• 5. 階層別
•      5. 新任管理者研修
•      5. 職場を円滑に！若手リーダー研修（福井）
•      5. 中堅管理者研修
•      6. 職場を円滑に！若手リーダー研修（金沢）
• 6. 組織マネジメント
•      6. 実践的仕事管理術（基本編）
•      6. 部下指導のためのコーチング講座
•      7. DX&人手不足時代に立ち向かう「地力」養成講座
• 7. 人事・組織
•      7. 本気で人財定着・育成・採用に取り組む管理者養成講座
•      8. 人手不足時代の人材「財」戦略
• 8. 財務管理
•      8. 決算書の読み方基礎講座
•      8. 財務分析講座
• 9. 生産管理
•      9. わかる・できる！５S入門講座
•      9. モノづくり企業にマストな「問題解決力」養成講座
• 9. 助成金制度について
• 9. 感染症対策について
• 10. 受講手続き
• 10. オンラインから簡単にお申込み
• 11. 経営後継者研修
• 11. 中小企業のための少人数制オンライン研修
• 12. 裏表紙

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• ページ： 9
• 特 集 +　第 3 図に示すのは、管理表の情報と実際の作業の比較 である。現場の管理表では部品の受入れという単一作業に まとめられていた。これに対して実際の現場では、荷下ろ しやピッキングに伴う準備・後段取りなど複数の作業が存 在する。これらは付随作業として捉えられていたため、管 理表からは抜け落ちており、第三者による客観的な視点で の現場調査の必要性が明確になった。本研究ではさらに、 調査で得た情報を基に、次項の業務分析を行った。 3 － 2　業務分析 　業務分析では、業務のムリ・ムダやボトルネックを抽出 する視点が必要であるため、現場調査で得られた「暗黙 知」も含めた情報を基に工程を細分化し、実態を正確に表 第 5 図　検証で作成した 3 次元シミュレーション 3 － 3　シミュレーションによる実装に向けた事前検証 　明確になった課題点に対する改善効果の事前検証には 3 現した作業フロー図を書き起こす。本研究では、プロセス 次元シミュレーションが有効である。設備や人、生産ライ 分析手法として PReP モデル法（Products Relationship ン間の相互作用を再現でき、さらには視覚的に確認できる Process）を用いて、この作業フロー図を分析した。 ことで、改善可否の判断がしやすくなる。 　PReP 法とは、作業の最終目的を明確にし、その目的に 　第 5 図に示すのは、現在検証中の企業の既存工場の一部 対する成果物（製品や部品など）を特定することで、その を 3 次元モデル化した様子である。業務分析の結果を反映 成果物から遡って、適切な工程の流れになっているかを分 することで、実在する現在の工場の稼働状態の再現が可能 析する手法である。今回具体的には、 「業務構造分析」と となった。また、抽出した改善点を反映したシミュレー して各成果物ごとに作業フローを分解するとともに、「作 ションにより、改善前後の結果を比較してその効果を評価 業工数分析」として、実際の作業を細分化して工数を定量 できるため、生産性向上等の検討に役立てることができる 化した。その後に第 4 図に示すリスクパターンの例などと ようになった。 照らし合わせることで、ボトルネックとなる改善重点工程 の見える化が可能となった。 3 － 4　自動化・高機能化技術の検討・開発 　業務分析やシミュレーションは作業量が多く、また管理 一般的な行程フローのスケール 一般的な行程フロ 表や作業フローが不十分なケースもあるため、将来的に （例）部品受入れ は、業務分析手法や業務パターンを標準化手法として整理 部品受入れ 1.外観 2.部番/品名/数量 （例）部品受入れ ローのスケール 業務分析を目的とした工程フローのスケール カギの保管場所が 現場から遠い フォークリフトのカギを取りに行く フォークリフト駐車場に向かう 入荷バースに向かう 運転前点検を行う フォークリフトのカギを返却しに行く 確認しやすい 部品の積み方の検討 バーコード管理 部番/品名の確認 確認ポイントの 標準化 外観の確認 数量の確認 置き場レイアウトの 見直し フォークリフト駐車場に向かう 記録 　また生産設備の 3 次元図面の不足があるため、3D シミュ NaRF 技術や LiDAR 測定により取得した点群データの利用 など 3 次元化技術の活用も行っていく。 部品置き場へ搬送 タブレットと在庫管理 システムとを連携 し、AI 等を活用して自動化・省力化する技術の開発を行う。 レーションに必要なパーツを複数の写真から自動作成する 積み下ろし 場内ルートの 検証 カギの保管場所が 現場から遠い 再び部品置き場に向かう トラック入出荷の タイムチャート見直し、 効率化 場内ルートの 検証 別スタッフが 代行 現場から遠い パソコンのある場所に向かう 在庫管理システムに入力 第 3 図　管理表の情報粒度と暗黙知の実態の例 4 今後の展望 　現場調査や業務分析といったアナログ手法と 3 次元デー ＃ 1 リスクポイント 同期関係 2 ステークホルダ間で 成果物授受 3 作業から多くの 成果物を生成 4 作業に多くの 成果物を要する 5 成果物が多くの 作業のインプット となる 表示例 成果物 問題点の抽出観点 成果物 成果物 ステークホルダ間でやり取りをするため 不確実な伝達やセキュリティリスクが発生しやすい 作業 成果物 作業 擦り合わせながら成果物を作成するため、 情報ロスや手違いが発生しやすい 成果物 成果物 作業の負荷が高くなるため、 業務上のボトルネックにになる可能性が高い 成果物 成果物 作業 成果物 作業 成果物 作業 作業 業務上のボトルネックになる可能性が高い 多くの作業で活用されるため 情報の正確性や高いセキュリティ性が求められる 第 4 図　業務分析における特徴的な業務パターンの例 タを活用したデジタル技術を組み合わせて事前検証をする プロセスの開発に取り組み、効果検証を実施中である。今 後はデータが集まる仕組みとしてデータ標準化を行うこと が必要であり、集約・整理・検索・解析・共有機能の開発 も行う。 　またこのプロセスは製造業以外にも適用可能であるた め、電気事業における業務の効率化や 3 次元データで先行 する建設業などの他ドメインにも展開していきたい。 技術開発ニュース 2024.03／No.168 8 
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